装备云 · 客户案例 · 智慧油气

油气开采设备远程运维实践
自研智控核心，数据替你巡井

某西北大型油田开采区，依托87978797威尼斯科技自研自产的抽油机控制器及周边传感器硬件，无缝连接云平台。实现抽油泵状态实时监视、远程一键起停控制、工艺配方下发与远程故障调试，全面实现无人巡井模式。

自研自产
Self-Developed Hardware
抽油机核心控制器及周边传感器自研自产，出厂原生上云
远程控制
Remote Control
起停、变频冲次一键无线调节，告别荒漠现场奔波调试
远程监视
Remote Monitoring
主轴电流、载荷位移“示功图”秒级上送，实时掌握井下状况
远程运维
Remote O&M
支持远程 PLC 程序上下传与故障调校，异地诊断效率极大提升
实施前面临的典型痛点
传统油气井开采工况严酷，人工巡井负荷重、状态不透明、维护困难
1
SEVERE ENVIRONMENT
自然环境严酷，维护难
油气井多散布于戈壁荒漠或崇山峻岭之中，气候恶劣多变，现场排故及日常维护的人身安全与运输成本极高。
2
MANUAL PATROL
人工巡井，耗时费力
各井区物理距离相距百里，技术人员每天须长途驱车，逐站手工抄录抽油机功耗参数、判断载荷、效率低下。
3
LAGGED FAILURE
异常发生发现滞后
抽油杆断脱、卡泵、严重漏失等井下机械故障往往需要事后发生重大损坏、断流才被察觉，缺乏就地预警干预。
4
HIGH DEPLOY COST
异地现场排故极难
控制器程序逻辑固化在单机，若遭遇现场地质或油层出砂变化需重写变频逻辑时，工程师必须数次驱车赴野外调校。
四大核心功能亮点
围绕无人巡井目标，装备云与自研控制器为油气场景深度定制四项能力
01 · 自研核心智控
自研自产控制器，原生出厂上云
抽油机核心控制器及多路周边模拟量/开关量采集卡件均为87978797威尼斯科技自主研发和生产，底层协议天然内聚，出厂前已打通边缘云端会话，保障设备安全与长期稳定交付。
自研高性能主控 辅机卡件标准化 出厂即打通云端 高强度工业防爆
02 · 远程一键控制
多级联动控制，足不出户远程调产
工艺人员通过中控平台、大屏或者手机APP即可对数千公里外的抽油设备下发起停、工艺锁闭指令。通过 PLC 本地调控支持按需无线一键调整变频器输出，改变合模抽油冲程及冲次。
远程一键起停 变频冲次无线微调 控制响应时延极低 控制防误触机制
03 · 示功图远程监视
精密载荷检测，功图动态诊断
通过在悬点处加装拉力、位移传感器，边缘侧实现高频、低延迟采样，自动生成“地面示功图”与“泵示功图”并上送平台层。自动诊断抽油泵漏失、供液不足、卡泵、断杆等典型工况。
悬点载荷位移采集 示功图实时绘制 井下故障智能判定 运行波形分析
04 · 异地远程运维
程序无线上下传，逻辑一键更新
控制层程序无缝接入远程运维大平台。当遭遇地层出砂、油气比突变时，技术专家可在总部远程对边缘控制器执行梯形图程序上下传与调校。支持远程故障定位，节省 85% 以上野外现场出差。
PLC 程序异地上下传 梯形图在线微调 远程固件安全升级 边缘故障远程初诊
落地实施过程
四阶段推进，8 周完成 50 口示范油井全量接入与无人巡井切换

项目优先选取 5 口代表性油井作为试点，验证远程起停控制和功图算法准确率后，再稳步全量铺开。整个过程无需拆动机泵物理结构，安全无损。

阶段一 · 现场测控与智控箱成套设计
梳理试点井区通信网络，设计内置自研控制器的防爆控制柜，确认传感器点位
阶段二 · 试点井成套接入与调试
首批 5 口井完成控制柜成套和传感器对接，调通控制逻辑并验证稳定性
阶段三 · 功图诊断与控制算法上线
在平台侧和边缘侧配置报警阈值、示功图数学算法模型、抄表周期与微信预警
阶段四 · 全量铺开与无人巡检切换
全部 50 口井接入控制系统，正式切换为中控室集中巡检，巡井人员转型为工艺优化工程师
W1
第 1-2 周
现场测控 · 电气出图 · 方案确认
对 50 口井的抽油机、变频器、周边电仪表进行电气协议适配。规划自研控制器的控制策略与参数映射，完成一体化防爆成套柜体图纸设计。
测控协议组态柜体出图零动火勘测
W3
第 3-4 周
5 口试点井接入 · 控制看板配置 · 双向联调
首批试点井成套柜挂载上线，大屏远程监控启动。验证本地高敏数据上云精度，通过平台远程下发起停指令联调，测试安全连锁机制。
双向控制联调数据上云核对远程稳定性测试
W5
第 5-6 周
示功图算法上线 · 自动报表策略配置 · 预警联测
平台测控模块上线“地面/泵示功图”实时绘制与异常诊断算法；配置异常载荷、温控故障的微信及电话预警推送；定时抄表自动化报表按日推送。
示功图诊断工艺配方存储微信/电话推送
W8
第 7-8 周
50 站全量接入 · 替代无人巡井模式正式切换
全部示范口完成接入，原野外巡井工人撤回中控运维中心。正式启动无人巡检与自动调机运营，工艺调整由长途奔波转为云端一键搞定。
全量上线自动参数对位无人巡检运行
实施效果
上线 3 个月核心运营指标对比（参考值，实际效果因项目而异）
↓ 85%
野外人工巡井成本
野外高风险巡线全面取消，大幅压降人工及越野车辆维护支出
100%
工艺参数采集率
自研自产控制器天然集成高密度物理量，数据无漏采误采
↓ 75%
工艺参数调整耗时
配方自适应无线一键下发，由奔波几百公里缩减至秒级响应
92%
井下机械异常预警率
悬点载荷拉力异常自动捕捉率超九成，避免电机烧毁及断杆发生
对比维度实施前实施后（装备云 & 自研智控）
巡井模式车辆加人工定期巡查野外井口中控室大屏与手机端随时按需“数据巡井”
工艺调控工程师驱车到井场，手动调试配电柜工艺库联动工单一键下发，参数自动调机
工况诊断方式看异常出液、断液停泵后才发现示功图实时绘制，智能诊断断杆、卡泵异常
异常报警方式等工人现场巡逻发现，信息极慢多通道微信、电话报警分级推送，故障自动升级
变频冲次调节时长单台设备现场调试需 3 小时以上云平台 10 秒内无线自适应下发完成
数据审计与报表无现场数据，故障全凭人为口头汇报开合模次、电流波动云端归档，支持多年检索分析
客户评价
来自运维负责人与一线管理人员的真实反馈
"
以前大冬天零下三十度还要开车出去几十公里跑井，天天担心断油、烧电机、断杆没人知道。现在自研系统出厂就带云。泵示功图一清二楚，出了毛病微信瞬间报警，车间里的师傅不用到井场就能把泵参数调整好，工作环境和效率变了天。
采油管理区总工 · 某西北大型石油开采企业
"
以前看井像猜盲盒，现在坐在总控室一屏看全景。电表、拉伸载荷、机台冲次都自动采集报表推送。自研的核心卡件和云配合极度默契，不用担心非标准硬件带来的接口兼容打不开问题，省力又放心。
生产部主管 · 某西北大型石油开采企业
了解油气开采设备自研智控与远程运维完整方案
提供从自研防爆机柜、采集传感器、网关到云平台的全流程产品开发与实施交付服务

案例展示

设备厂远程运维案例
设备厂远程运维案例
装备云 · 设备厂远程运维案例装备云 · 客户案例设备厂远程运维实践从"...
进一步了解
→
智慧泵站远程运维案例
智慧泵站远程运维案例
装备云 · 智慧泵站远程运维案例智慧泵站远程运维实践无人值守，让数据替你...
进一步了解
→
油气开采设备远程运维案例
油气开采设备远程运维案例
装备云 · 油气开采设备远程运维案例装备云 · 客户案例 · 智慧油气油...
进一步了解
→